자동화된 고무 타이어 갠트리 크레인의 호이스트 포지셔닝 기술

SEVENCRANE 자동화 고무 타이어 갠트리 크레인에서 호이스트 및 호이스트 트롤리의 위치 결정 기술은 매우 중요한 내용입니다. 정상적인 상황에서 컨테이너 갠트리 크레인의 크고 작은 트럭의 작동은 위치 지정 기술을 사용하여 자동으로 완료됩니다. 컨트롤러는 장비를 작동하기만 하면 됩니다. 상황은 영상으로 확인할 수 있습니다. 사람의 개입이 필요한 리프팅 작업의 마지막 단계와 달리, 크고 작은 차량 위치 확인의 자동화는 더 높은 기술적 신뢰성과 정확성을 요구합니다.

카트 포지셔닝 기술

카트 포지셔닝 기술 산업용 자동화 고무 타이어 갠트리 크레인 현재 주로 사용되는 복합 측위 기술은 일반적으로 두 세트의 시스템을 통해 구현됩니다. 일반적으로 한 시스템은 위치 추적을 담당하고 다른 시스템은 위치 위치 확인을 담당합니다. 추적 및 위치 확인 시스템의 기능은 카트가 달리는 방향을 식별하고 대략적인 위치를 찾는 것입니다. 위치 포지셔닝 시스템의 기능은 카트가 도달해야 하는 목표 위치를 정확하게 식별하는 것입니다. 다양한 포지셔닝 기술로 인해 구현 세부 사항에 많은 차이가 있습니다. 다음 유형의 카트 포지셔닝 기술이 사용되었습니다.

카트 엔코더 및 신호 표시 복합 위치 확인 기술

이것은 중장비 자동 고무 타이어 갠트리 크레인의 비교적 일반적인 대형 차량 위치 확인 기술입니다. 이 복합 포지셔닝 기술은 지속적인 추적 포지셔닝을 위해 카트 인코더를 사용합니다. 카트 엔코더는 증분형과 절대값형으로 구분됩니다. 위치 추적으로 사용됩니다. 인코더가 시스템에 피드백해야 하는 정보는 카트의 움직임입니다. 방향과 그 방향으로 이동한 거리를 대략적으로 측정합니다. 보행 거리 측정은 대략적인 위치 지정이므로 이론적으로 증분형 인코더와 절대형 인코더를 모두 사용하는 것이 가능합니다. 대략적인 위치 결정의 정확성을 고려하면 비교적 정확한 절대형 엔코더가 일반적으로 사용됩니다. 실제로 트랙에서 카트 바퀴가 미끄러지는 현상과 인코더에 오류가 누적되는 등의 요인으로 인해 인코더에서 제공하는 위치 정보는 여전히 부정확합니다.

신호 표시는 베이 레벨을 찾는 수단으로 사용되며 일반적으로 베이 레벨의 중앙선에 설정됩니다. 이를 구현하는 방법에는 홀 자석, RFID가 포함된 자기 못, 기타 RFID 장치 등 여러 가지가 있습니다. 그 기능은 신호 표시와 신호 표시 판독 장치 간의 상호 작용을 통해 베이 위치의 위치를 정확하게 표시하는 동시에 인코더를 수정하는 것입니다. 이 솔루션은 카트의 위치를 식별하기 위해 카트의 절대값 인코더에 의존해야 합니다. 카트가 자석못에 접근하면 장치가 속도를 늦추도록 제어하여 장치가 보다 정확하게 목표 위치에 멈출 수 있도록 합니다. 인코더에 오류가 발생하면 자석 못이 누락되거나 카트 위치 지정에 큰 오류가 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 관련 문제를 피하기 위해 자기 못 사이에 FLAG 신호를 추가할 수 있습니다. 이 신호는 배플과 감광 장치를 통해 실현됩니다. 주요 목적은 인코더의 응답을 피하기 위해 인코더 수정 주파수를 높이는 것입니다. 오류. 실제 테스트 결과는 카트의 위치 정확도가 효과적으로 향상될 수 있음을 보여줍니다. 카트 엔코더와 신호 표시를 결합한 위치 결정 기술에는 두 가지 제한 사항이 있습니다. 첫째, 카트 인코더는 카트 바퀴 접촉면의 미끄러짐에 크게 의존하므로 카트 양쪽의 오프셋을 반영할 수 없습니다. 둘째, 신호표시의 위치가 고정되어 있는 경우가 많다. 따라서 본 복합 측위 기술은 트랙 크레인에만 사용할 수 있으며 타이어 크레인에는 적용할 수 없습니다.

경로코딩과 위치마커의 복합측위 기술

이 기술은 다음과 같은 분야에 적용됩니다. 자동 고무 타이어 갠트리 크레인 판매 개조 프로젝트. 경로 코딩은 특정 방식으로 전체 주행 경로를 의사 연속적으로 코딩하는 것입니다. 기기에 설정된 코딩 인식기를 통해 코딩을 읽어 주행 방향, 속도, 거리 등의 주행 정보를 획득합니다. 이러한 종류의 코딩은 이산적인 경우가 많지만 코딩 밀도가 높기 때문에 연속 코딩과 유사한 효과를 얻을 수 있습니다. 장비가 빠르게 작동하기 때문에 코드 인식기의 인식 창이 일반적으로 더 크므로 인식 프로세스 중에 사전 인식이 가능합니다. 즉, 여러 개의 개별 코드가 하나의 인식 창에 나타나며 장치의 위치와 위치 동시에 식별할 수 있습니다. 전후 일정 거리 내의 모든 코드는 코드 인식의 효율성과 오류 허용성을 향상시키지만 위치 확인의 정확성은 저하됩니다. 따라서 베이 영역에 장비를 정확하게 위치시키는 수단으로 베이 마크가 필요합니다. 쉘 마크에는 다양한 형태가 있으며 마크 인식기의 인식 범위가 좁고 위치가 정확해야 한다는 요구 사항이 있습니다. 장치가 베이 마크까지 실행되면 마크 인식기가 반사판에 광선을 방출하고 이 밝은 빛 지점이 마크 인식기에 의해 포착됩니다. 이런 방식으로 베이 위치가 정확하게 지정됩니다.

위성측위 및 영상인식 복합측위 기술

가장 대표적인 위성 측위 기술은 GPS 기술로, GPS 수신기와 항법위성의 상호작용을 통해 수신기의 위치를 계산한다. 이 포지셔닝 방법은 전천후, 전천후, 만능 등의 장점을 가지고 있습니다. 장비 및 기타 설비에 대한 의존성이 거의 없으며 다양한 컨테이너 갠트리 크레인에 적용 가능합니다. 그러나 고정밀 GPS 측위 장비는 가격이 비싸고, 민간용 GPS 측위 기술의 정확도는 10m 정도이다. 따라서 GPS로 대표되는 위성 측위 기술은 장비의 운용 측위를 완벽하게 수행할 수 있지만, 만안 지역에서의 정확한 측위에는 적합하지 않습니다. 이미지 인식 기술은 장치에 장착된 카메라를 사용하여 지상 베이 번호 표시를 캡처하고, 이미지를 분석하여 대상 베이를 기준으로 장치의 정확한 위치를 계산합니다. 이론적으로 이미지 인식 기술은 작동 포지셔닝과 위치 포지셔닝을 완료할 수 있습니다. 실제로 특수 마커가 없는 위치에서는 이미지 인식 정확도가 낮고 시스템 리소스를 많이 차지하며 효과가 이상적이지 않습니다. 따라서 위성 포지셔닝은 운영 포지셔닝에 더 빠르고 안정적입니다. .

위성 측위 및 총검 코딩 복합 측위 기술

이 기술은 영상인식 기술을 변형한 것이다. 영상인식기술로 인식되는 신호는 자연영상신호, 즉 지상에 설정된 포탄번호 표시이다. 자연영상신호의 표준화에 대한 요구사항이 거의 없다는 것이 특징이다. 그러나 이로 인해 이미지 인식이 더 어려워지고 시스템 리소스가 필요합니다. 요구 사항이 증가합니다. 또한, 심하게 얼룩진 이미지를 처리하거나 조명 및 가시성이 좋지 않은 환경에서 작업할 경우 이미지 인식 기술의 신뢰성이 심각하게 저하됩니다. Bayi 코딩은 실제로 바코드 표시, 흑백 사각형 표시, QR 코드 표시 등과 같은 원본 자연 이미지의 표준화된 코딩입니다. 이 표준화된 코딩은 인식 효율성이 높으며 시스템 리소스를 덜 소비합니다. 또한 코딩 자체 규칙 오류 허용, 일반적인 훼손 및 가려짐은 인식에 영향을 미치지 않습니다. 코드를 적절한 위치에 배치하면 기술 식별에 대한 빛과 날씨의 영향을 효과적으로 피할 수 있습니다. 따라서 이 기술은 영상인식 기술을 단순화하고 영상인식 기술보다 신뢰성이 높다.

자동차 포지셔닝 기술

의 작동 메커니즘 컨테이너 갠트리 크레인 트롤리는 일반 교량 갠트리 크레인과 다릅니다. 강제 구동 방식, 즉 랙과 피니언 또는 체인과 스프로킷에 의해 구동되는 방식을 채택합니다. 트롤리는 작동 중에 미끄러지지 않습니다. 동시에, 트롤리는 항상 고정된 트랙을 따라 주행하므로 트롤리 작동의 위치 지정 방법은 트롤리보다 간단합니다. 유사한 솔루션을 트롤리 포지셔닝에 적용하면 더욱 안정적이고 정확합니다. 일반적인 자동차 위치 확인 방법은 다음과 같습니다.

이중 레이저 거리 측정 및 포지셔닝: 트롤리 프레임에 레이저 거리 측정 장치를 설치하고 육상 및 해상 정지점을 거리 측정 대상으로 사용하고 정지점에 대한 거리를 계산하여 트롤리의 주행 위치를 결정합니다. 이중 레이저 거리 측정의 두 가지 거리 측정 장치는 서로를 교정하며 이는 중복 차량 위치 측정 방법입니다.

코딩된 케이블 기술로도 알려진 그레이 버스바 포지셔닝은 코딩 방법이 그레이 코드를 사용하기 때문에 그렇게 명명되었습니다. 그레이 버스 코어의 정보 코드를 전기적 결합을 통해 유도 루프로 전송한 후 정보 감지 장치를 통해 정보 코드를 디코딩하고 식별합니다. 회색 부스바는 철강 공장에서 코크스 오븐 기관차의 위치를 잡는 데 주로 사용되며 나중에 항구의 컨테이너 크레인의 위치를 잡는 데 도입되었습니다. 위치 정확도는 5mm에 이릅니다.

레이저 거리 측정과 엔코더를 결합한 위치 결정은 전체 기계에 대한 변경을 최소화하는 위치 결정 방법입니다. 일반적으로 컨테이너 갠트리 크레인에는 공장 구성에서 트롤리 구동 인코더가 장착되어 있습니다. 컨테이너 갠트리 크레인은 강제로 구동되기 때문에 트롤리 인코더는 인코더 연결 샤프트에 결함이 없는 한 트롤리 위치를 결정하는 데 상대적으로 정확합니다. 인코더를 교정하기 위해 레이저 거리 측정 장치를 추가하면 더 나은 정확성과 신뢰성을 얻을 수 있습니다. 이는 중복 위치 지정 방법이기도 합니다.