Methods to improve the deflection of crane trolleys in shipyards

In recent years, with the increasing use of offset rail beam structures (square steel welded rails located inside the box-shaped main beam), the ship building gantry crane have become higher. Let’s take this structure as an example to improve it from the manufacturing aspects such as component manufacturing and processing.

1.1 Process improvement of main beam and track welding
1) Strengthen the feed control straightness of square steel rails (cold drawn processing): up and down, left and right, and 2 directions within a length of 2 m ≤ 1
mm. Twist: The twist of any two sections is ≤ 1mm within a length of 1 m, and is not greater than 4 mm within the length of a single track.
2) The track and the main beam panel of sevencrane ship building gantry crane are welded first to ensure the tight fit between the track and the main beam panel, and then the box structure is formed and manufactured.
3) During the three-sided and four-sided forming processes, the main beam always uses the track surface as the benchmark to control the associated assembly quality. When the final marking is completed, the horizontal level of the upper surface of the track at the zero point is used as the benchmark, that is, Ensure that the reference level of the door frame and the track are consistent when assembling the door frame.

1.2 Pre-bending of main beam
When the trolley load (fixed load + trolley weight + overhead hanger, etc.) is running, the track gauge will become smaller, causing the trolley track to deviate from the center of the trolley wheel, causing deviation. The variation of the trolley at the mid-span and end of the door frame The difference is large. According to calculations and previous manufacturing experience, pre-bending requirements need to be added to the track straightness of the deflection beam.
1) When the structural parts leave the workshop (all accessories have been installed and welded), the side bend of the industrial ship building gantry crane for sale est contrôlé à +5 ~ +8 mm (« + » signifie vers l'extérieur du cadre de porte), avec une transition en douceur de l'extrémité du rail au milieu de la travée, sans aucun virage prononcé dépassant les exigences de rectitude (± 1 mm à moins de 2 m) sont autorisés.
2) Lorsque la poutre principale et les stabilisateurs sont assemblés au sol, un cadre de pneu est ajouté à la cloison centrale de la poutre principale pour éjecter à l'avance la déformation inverse de l'arc supérieur afin de compenser la déviation vers le bas provoquée par le propre poids de la poutre principale. Lors du soudage des joints entre la poutre principale et les stabilisateurs, soudez-les selon un ordre de soudage raisonnable.
3) Une fois le cadre de porte érigé, le gabarit du rail du chariot du cadre de porte est contrôlé dans les limites de tolérance suivantes. La technologie de traitement du vieillissement par vibration finale vise à utiliser un équipement professionnel de vieillissement par vibration pour faire résonner la pièce à traiter, et grâce à cette méthode de résonance, une certaine quantité d'énergie de vibration est transmise à toutes les parties de la pièce, provoquant une déformation plastique microscopique à l'intérieur. la pièce à usiner et le réseau cristallin déformé revient progressivement à un état d'équilibre. Il élimine et homogénéise la contrainte résiduelle à l'intérieur de la pièce, empêchant finalement la pièce de se déformer et de se fissurer pendant le traitement et l'utilisation, et assurant la stabilité de la précision dimensionnelle de la pièce.

1.3 La petite structure à ossature comporte un grand nombre de soudures et il y a beaucoup de contraintes résiduelles dans la structure. Une fois le soudage terminé, la contrainte doit être éliminée avant de pouvoir réaliser le perçage afin d'éviter les erreurs de coaxialité dues à la déformation du soudage. Le traitement de vieillissement par vibration de l'ensemble du châssis du chariot peut libérer la contrainte résiduelle à l'intérieur des composants du châssis du chariot, éliminant ou homogénéisant ainsi la contrainte résiduelle à l'intérieur des composants pour obtenir une stabilité dimensionnelle sans déformation.
1) Selon les caractéristiques du châssis du chariot, lors du traitement vibratoire, sélectionnez 4 points d'appui sous la poutre en I principale du châssis du chariot, à environ 1 m de l'extrémité, et remplissez-les de liège. La position peut être ajustée en fonction de la situation spécifique. .
2) Fixez la pince à arc de l'excitatrice utilisée pour le traitement des vibrations sur la poutre en I principale (la position spécifique peut être ajustée en fonction de l'effet d'excitation réel), en vous assurant que la base de l'excitatrice et la plaque à bride sont bien ajustées, et il ne devrait y avoir aucune limaille de fer au milieu. S'il y a des corps étrangers, le capteur de vibrations est fermement aspiré de l'autre côté du automated ship building gantry crane system.
3) Utilisez des câbles pour connecter l'excitateur, le capteur de vibrations et le contrôleur. Selon la qualité et les caractéristiques structurelles du châssis du chariot, le temps de traitement des vibrations est choisi pour être de 10 minutes.
4) Une fois la vibration terminée, effectuez une inspection 100% MT sur les soudures principales (soudures bout à bout de la poutre en I principale et soudures de contact des plaques de roue). Si des fissures apparaissent, réparez-les selon le processus de réparation par soudage.

1.4 Marquage et perçage du trou d'axe du petit cadre
Lorsque le châssis du chariot est sous charge, la structure principale subit une déformation élastique, provoquant une déflexion des roues par rapport au plan horizontal. Pour la structure portante du chariot alésée, lors du marquage du trou de l'axe de roue du châssis du chariot, utilisez la méthode de pressage des blocs de poids pour simuler la charge que le châssis du chariot supportera pendant le fonctionnement réel (charge fixe + propre poids du chariot + châssis supérieur outils de grue, etc.). Selon la répartition de la charge du châssis du chariot, placez les blocs de contrepoids préfabriqués, placez les quatre coins du châssis du chariot dans un état horizontal, puis marquez et traitez les trous de l'arbre.
Grâce aux mesures de processus ci-dessus, la base de l'écart structurel de la voie du chariot et du châssis du chariot a été améliorée, créant des conditions favorables pour l'assemblage et la mise en service des roues, et réduisant la difficulté de corriger les écarts pendant l'essai du chariot.

4 Méthodes de correction et d'ajustement du chariot
Lorsque la voiture dévie en raison de facteurs tels que le niveau du site, la déviation accumulée et la libération des contraintes, des mesures correctives doivent être prises. L'ensemble roue du chariot adopte généralement la forme de manchons excentriques réglables pour compenser les écarts de fabrication lors de la conception. Il y a 20 trous de boulons de réglage répartis uniformément, et chaque trou de boulon peut être ajusté de 18°. Grâce à la combinaison d'angle des manchons excentriques gauche et droit, il peut être réalisé. La déviation des roues dans les directions horizontale et verticale peut atteindre l'objectif d'ajuster la déviation de la voiture.
La façon de déterminer la direction de la déviation de la voiture est principalement de voir si la roue horizontale de la voiture est à l'extérieur ou à l'intérieur lorsqu'elle frotte contre la piste. Si c'est à l'extérieur que se produit le frottement, la voiture dévie vers l'intérieur, et vice versa. Après avoir déterminé la direction de la déviation de la voiture, déterminez la roue qui doit être réglée. Généralement, la bague excentrique de roue du côté de la roue horizontale est réglée en premier.
Avant de régler le manchon excentrique de la roue, vous devez d'abord utiliser un cric pour régler le chariot jusqu'à ce que la ligne centrale de la roue soit alignée avec la ligne centrale de la piste ; puis soulevez la poutre d'extrémité du châssis du chariot afin que la roue soit suspendue et déchargée ; enfin, desserrez le manchon excentrique. Serrez les boulons et faites tourner progressivement le manchon excentrique pour l'ajuster. Après le réglage, soulevez l'épandeur, puis conduisez le chariot à des vitesses rapides et lentes à vide pour observer l'état de fonctionnement du chariot. S'il y a toujours un écart, vous pouvez continuer à tourner le manchon excentrique pour le débogage.

5. Conclusion
En tant que problème complexe, il existe de nombreux facteurs d'influence et moyens d'améliorer le rongement hors piste de la voiture. Ce n'est qu'en termes de conception, de fabrication, d'installation et de maintenance que le contrôle des processus et l'acceptation d'indicateurs importants doivent être renforcés conformément aux exigences des normes. Dans le même temps, les fabricants doivent ajouter des processus de fabrication appropriés et des mesures préventives basées sur leurs propres caractéristiques structurelles pour réduire ou éviter l'apparition de déviations de rail et garantir une exploitation sûre.