Metode vir die aanpassing van die afwyking van rubberbandportaalkraan

Die SEVENCRANE rubberbandportaalkraan is die hooftoerusting van die houerterminalbrug. Tans gebruik industriële rubberband-portaal-kraantrollies oor die algemeen randlose wiele en is ontwerp met 'n gidstoestel (horisontale wiel) wat aan die een kant van die baan gevoeg word. Hierdie strukturele vorm verminder die vervaardigingsafwyking en die impak van spoorafstandveranderinge op die trollie-werking onder trollie-ladingstoestande. Rolwrywing vervang glywrywing tussen die horisontale wiel en die kant van die baan, en die wrywingsweerstand wat deur die bedryfsmeganisme verduur word, word aansienlik verminder.

In die werklike bedryfsproses kom die verskynsel egter dikwels voor dat die trollie van die baan afwyk. Dit wil sê, wanneer die trollie heen en weer hardloop, wyk die middel van die wiel ernstig af van die middel van die baan, wat veroorsaak dat die horisontale wiel die kant van die baan vasdruk, wat die wrywing tussen die twee verhoog. Dit veroorsaak abnormale slytasie van die horisontale wiele en spore, veral wanneer die trollie teen 'n volle spoed van 70 m/min ry, wat 'n groot veiligheidsgevaar vir die trollie se werking inhou.

Gevaar van swaardiens-rubberband portaalkraan trollie wat van die baan af hardloop

1) Wanneer die trollie afwyk, onder die werking van 'n groot horisontale laterale krag (resultante krag), sal die self-belyningslaer binne die horisontale wiel oorlaai en beskadig word, en selfs die hele horisontale wiel sal breek en val, wat ernstige gevolge veroorsaak .
2) Die afwyking van die trollie sal die loopweerstand van die trollie verhoog, die kragverbruik van die trolliemotor en die las van die meganiese transmissiemeganisme verhoog. In ernstige gevalle sal dit veroorsaak dat die motor uitbrand en die verkleiner die as breek, wat daaglikse onderhoudskoste verhoog.
3) Wanneer die trollie afwyk, vind abnormale ekstrusie plaas tussen die horisontale wiel en die baan, en tussen die wiel en die baan, wat die lewensduur van die baan verkort, impakbelastings op beide die balk en die trollie genereer en horisontale laterale stukrag transmissie. As dit na die hoofstruktuur oorgedra word, sal dit skud, en die hoofstruktuur sal maklik vervorm en die sweislasse sal kraak.

Redes waarom die trollie afgewyk het

Sedert die swaardiens rubberband-portaalkraan is in kontak met die grond deur buigsame bande, is die redes vir sy trollie-afwyking meer ingewikkeld as dié van konvensionele portaalhyskrane. Benewens ontwerpredes, is daar ook redes vir vervaardiging en gebruik.

2.1 Redes vir vervaardiging

1) Indien die loopvlakhelling die toleransie oorskry, sal dit veroorsaak dat die loopwiele sywaarts skuif, wat die trollie laat afwyk. Longitudinaal: 0.3%, dwars: 0.3%
2) As die diagonale afwyking van die deurkosyn te groot is wanneer die deurkosyn aanmekaargesit word, sal dit die trollie laat dwaal. Die sweisspanning wat tydens die vervaardiging van die staalstruktuur gegenereer word, sal nie vrygestel word voordat die RTG vir 'n tydperk gebruik word nie, en sekere vervorming sal ook tydens die spanningvrystellingsproses voorkom.
3) Die hoogteafwyking ΔH van die trolliebaan in die vlak loodreg op die bewegingsrigting van die trollie moet nie groter as 0.15% van die baanspoor K wees nie, en die maksimum moet nie 10mm oorskry nie. Indien die hoogteafwyking aan beide kante van die baan te groot is, sal die trollie sywaarts beweeg tydens werking, wat afwyking tot gevolg het.
4) Die projeksie van die vier wielposisies in die horisontale vlak is nie 'n reghoek nie, maar 'n parallelogram of trapesium. Die samestellingsverskil van die wiele aan dieselfde kant van die baan is groter as 2 mm. Daarbenewens sal die sweisspanning wat tydens die vervaardigingsproses van die staalstruktuur van die trollie gegenereer word, ook 'n sekere mate van vervorming tydens die vrystellingsproses veroorsaak, wat veroorsaak dat die trollie afwyk.
5) Wanneer die trollie se raam in 'n horisontale posisie is, moet die loopvlakhoogtes van die vier wiele van die trollie op dieselfde vlak wees, en die hoogteverskil t van die wiele moet nie groter as een duisendste van die baanspoor K wees nie.
6) Installasieafwyking van die trolliewiele: horisontale afbuiging p ≤ (0.4/1000)/L, wielvertikaalheid α ≤ (0 ~ 2.5/1 000) L. As die afwyking die gespesifiseerde waarde oorskry, is die eenheidsoppervlakdruk van die wiel loopvlak sal groter word, wat ongelyke slytasie op die wiel loopvlak en spoor veroorsaak.

2.2 Redes vir gebruik

1) Die RTG-werfvloer is ongelyk, die banddruk van die wa is ongelyk, of die spoor van die wa is vervorm, wat die wa sal laat dwaal. Nadat 'n nuwe masjien vir 'n tydperk gebruik is, sal die vrystelling van stres en opgehoopte vervaardigingsfoute ook die motor laat afwyk. Hierdie situasie kom gewoonlik selde weer voor na aanpassing.
2) Oormatige aansit- of stopwerking sal veroorsaak dat die wiele tol en gly, wat veroorsaak dat die wiele nie sinchroniseer op die spore aan beide kante nie, wat veroorsaak dat die trollie afwyk.

Gebaseer op bogenoemde situasie, hoewel daar baie redes is vir die wiel om af te wyk en op die baan te kou, is vervaardigingsredes een van die hoofredes vir die trollie om af te wyk.

Verbeter metodes

In onlangse jare, met die toenemende gebruik van RTG-strukture vir verskuiwende spoorbalkstrukture (vierkantige staalgelaste rails wat binne die boksvormige hoofbalke geleë is), het die vervaardigingsvereistes hoër geword. Kom ons neem hierdie struktuur as 'n voorbeeld om dit uit die vervaardigingsaspekte soos komponentvervaardiging en -verwerking te verbeter.

3.1 Prosesverbetering van hoofbalk- en spoorsweiswerk

1) Versterk die voerbeheerreguitheid van vierkantige staalrelings (koudgetrekte verwerking): op en af, links en regs, en 2 rigtings binne 'n lengte van 2 m ≤ 1 mm. Draai: Die draai van enige twee seksies is ≤ 1 mm binne 'n lengte van 1 m, en is nie groter as 4 mm binne die lengte van 'n enkele baan nie.
2) Die baan en die hoofbalkpaneel word eers gesweis om die stewige pas tussen die baan en die hoofbalkpaneel te verseker, en dan word die boksstruktuur gevorm en vervaardig.
3) Tydens die drie- en vierkantige vormingsprosesse gebruik die hoofbalk altyd die baanoppervlak as die maatstaf om die gepaardgaande samestellingskwaliteit te beheer. Wanneer die finale nasien voltooi is, word die horisontale vlak van die boonste oppervlak van die baan by die nulpunt as die maatstaf gebruik, dit wil sê, Maak seker dat die verwysingsvlak van die deurkosyn en die baan konsekwent is wanneer die deurkosyn saamgestel word.

3.2 Voorbuiging van hoofbalk

Wanneer die trollievrag (vaste vrag + trolliegewig + oorhoofse hanger, ens.) loop, sal die spoormeter kleiner word, wat veroorsaak dat die trolliebaan van die middel van die trolliewiel afwyk, wat afwyking veroorsaak. Die variasie van die trollie by die middelspan en einde van die deurkosyn Die verskil is groot. Volgens berekeninge en vorige vervaardigingservaring moet voorbuigingvereistes by die spoorreguitheid van die afbuigbalk gevoeg word.
1) Wanneer die strukturele dele die werkswinkel verlaat (alle toebehore is geïnstalleer en gesweis), word die sybuiging van die hoofbalk beheer teen +5 ~ +8 mm (“+” beteken na die buitekant van die deurkosyn), met 'n gladde oorgang van die einde van die baan na die middel van die span, sonder dat enige Skerp draaie die reguitheidsvereistes (±1 mm binne 2 m) oorskry word toegelaat.
2) Wanneer die hoofbalk en stootbalke op die grond gemonteer word, word 'n bandraam by die middelste skeiding van die hoofbalk gevoeg om die boonste boog omgekeerde vervorming vooraf uit te stoot om die afwaartse defleksie wat veroorsaak word deur die hoofbalk se eie gewig te verreken. Wanneer die lasse tussen die hoofbalk en die stootbalke gesweis word, sweis dit in 'n redelike sweisvolgorde.
3) Nadat die deurkosyn opgerig is, word die trolliespoormeter van die deurkosyn binne die volgende toleransies beheer: ≤ ±3 mm aan die binnekant: ≤ ±3 mm en in die middel van die span: +4 ~ +12 mm

3.3 Vibrasieverouderingsbehandeling van klein voertuigraam

Vibrasieverouderingsbehandelingstegnologie is daarop gemik om professionele vibrasieverouderingstoerusting te gebruik om die werkstuk te laat verwerk om te resoneer, en deur hierdie resonansiemetode 'n sekere hoeveelheid vibrasie-energie na alle dele van die werkstuk oor te dra, wat mikroskopiese plastiese vervorming binne die werkstuk en vervorming veroorsaak . Die kristalrooster keer geleidelik terug na die ewewigstoestand. Dit elimineer en homogeniseer die oorblywende spanning binne die werkstuk, wat uiteindelik verhoed dat die werkstuk vervorm en kraak tydens verwerking en gebruik, en verseker die stabiliteit van die dimensionele akkuraatheid van die werkstuk.

Die swaardiens rubber band portaal hyskraan trollie raam struktuur het 'n groot hoeveelheid sweiswerk, en daar is baie oorblywende spanning in die struktuur. Nadat die sweiswerk voltooi is, moet die spanning uitgeskakel word voordat boring uitgevoer kan word om koaksialiteitsfoute as gevolg van sweisdeformasie te voorkom. Vibrasieverouderingsbehandeling van die hele trollieraam kan die oorblywende spanning binne die trollieraamkomponente vrystel, en sodoende die oorblywende spanning binne die komponente uitskakel of homogeniseer om dimensionele stabiliteit sonder vervorming te verkry.

1) Volgens die kenmerke van die RTG-trollieraam, wanneer vibrasiebehandeling gedoen word, kies 4 steunpunte onder die hoof-I-balk van die trollieraam, ongeveer 1 m van die punt af, en vul dit met kurk. Die posisie kan volgens die spesifieke situasie bepaal word. Aanpassing.
2) Klem die boogklem van die opwekker wat vir vibrasieverwerking gebruik word op die hoof I-balk (die spesifieke posisie kan volgens die werklike opwekkingseffek aangepas word), en verseker dat die basis van die opwekker en die flensplaat styf gepas is, en daar moet geen ystervylsels in die middel wees nie. As daar enige vreemde voorwerpe is, word die vibrasiebakkie styf aan die ander kant van die klein raampie gesuig.
3) Gebruik kabels om die vibrasie-opwekker, vibrasiebakkie en beheerder aan te sluit. Volgens die kwaliteit en strukturele eienskappe van die RTG-trollieraamwerk, word die vibrasieverwerkingstyd gekies om 10 minute te wees.
4) Nadat die vibrasie voltooi is, voer 100% MT-inspeksie uit op die hoofsweislasse (stuiksweislasse van die hoof I-balk en kontaksweislasse van die wielplate). As krake voorkom, herstel dit volgens die sweisherstelproses.

3.4 Merk en boor van die asgat van die klein raam

Wanneer die trollie raam onder las is, sal die hoofstruktuur elastiese vervorming ondergaan, wat veroorsaak dat die wiele relatief tot die horisontale vlak buig. Vir die web-geboorde trollie dra struktuur, wanneer die wielas gat van die trollie raam gemerk word, gebruik die metode om gewig blokke te druk om die las te simuleer wat die trollie raam sal dra tydens werklike werking (vaste vrag + trollie se eie gewig + boonste raam hyskraangereedskap, ens.). Volgens die vragverspreiding van die trollieraam, plaas die voorafgemaakte teengewigblokke in plek, plaas die vier hoeke van die trollieraam in 'n horisontale toestand, en merk en verwerk dan die skaggate.

Deur bogenoemde prosesmaatreëls is die basis vir die strukturele afwyking van die trolliebaan en trollieraam verbeter, wat gunstige toestande vir wielsamestelling en RTG-toetslopie skep, en die moeilikheid om afwykings tydens die trollietoetslopie reg te stel, verminder.

Die wielafwyking van die bandtipe portaalkraan is 'n komplekse probleem. Daar is baie faktore wat beïnvloed en maniere om dit te verbeter. Slegs in terme van ontwerp, vervaardiging, installering en instandhouding, prosesbeheer en belangrike aanwysers moet in ooreenstemming met die vereistes van die standaarde versterk word. aanvaarding. Terselfdertyd moet vervaardigers toepaslike vervaardigingsprosesse en voorkomende maatreëls byvoeg gebaseer op die strukturele kenmerke van hul eie RTG's om die voorkoms van spoorafwyking te verminder of te vermy en die veilige werking van rubberbandportaalkrane wat te koop is, te verseker.